• การขจัดของเสียในงานการผลิตและลดต้นทุนในไลน์การผลิต ซึ่งความสูญเสียที่เป็นสาเหตุที่ถือว่าเป็นประเด็นสำคัญที่สุดในกระบวนการคือ ความผิดพลาดของพนักงาน (Human Error)  ดังนั้นถ้าหัวหน้างานและพนักงานปฏิบัติการเข้าใจความผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้นในมิติของ “ข้อบกพร่องและสาเหตุที่สัมพันธ์กัน” และเข้าใจ “กลไกป้องกันความผิดพลาด” ในกระบวนการ ซึ่งจะส่งผลให้การปรับปรุงประสิทธิภาพเพื่อลดของเสียได้รับการแก้ไขอย่างชัดเจน 

  หัวข้อการอบรม

  หัวข้อการอบรม / สัมมนา

  PART1 : พื้นฐานความเข้าใจด้านต้นทุนธุรกิจและคุณภาพ

  • แนวคิดธุรกิจ (Business Mindset )กับคุณภาพ
  • กระบวนการธุรกิจ (DPSR)และกระบวนการบริหาร(PDCA)
  • สาเหตุที่ต้องลดต้นทุนและตระหนักการเพิ่มผลิตภาพในองค์กร
  • ความสูญเปล่าและเทคนิคและหลักการการค้นหาความสูญเปล่า 7 ประการ
  • แนวความคิดลูกค้าและความเป็นลูกค้าซึ่งกันและกัน (Juran’s Triple roles)
  • Workshop I: ตัวย่างการค้นหาความสูญเปล่าในกระบวนการทำงาน

   

  PART2: พื้นฐานและแนวคิดการลดของเสียในกระบวนการผลิต

  • แนวคิดของการบริหารงานสมัยใหม่ (Management = Standardization + Improvement Activity)
  • หลักการของความเป็นระบบ (System) และการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement)
  • วงจรการควบคุมผลิตภัณฑ์ SDCA และวงจรปรับปรุงผลิตภัณฑ์โดย  PDCA
  • ความหมายและประเภทของเสียที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต (Sporadic & Chronic Waste)
  • ปัญหาคุณภาพในมิติของความบกพร่อง (Defect) และความไม่ตรงตามข้อกำหนด (NC-Nonconformity)
  • ประเภทของเสียตามตัวรูปแบบ SIPOC
  • มาตรการแก้ไขปัญหาของเสียในกระบวนการ ได้แก่ การทำการแก้ไขให้ถูกต้อง (Correction)                                                                  
  • การปฏิบัติการแก้ไข (Corrective Action : C/A) และการปฏิบัติการป้องกัน (Preventive Action : P/A)

   

  PART3: เครื่องมือและเทคนิคการลดของเสียในกระบวนการผลิต

  • เครื่องมือควบคุมคุณภาพ (7 QC Tools)
  • การวิเคราะห์รากสาเหตุของปัญหา (Root Cause Analysis)
  • การตรวจสอบ Root Cause & Corrective Action ด้วยการจัดลำดับของความคิดโดยใช้หลักการ MECE Technique   
  • ระบบการป้องกันความผิดพลาดด้วยระบบ POKA YOKE และข้อบกพร่อง 10 ประการ ในกระบวนการผลิต (แนวทางของฮิราโน่)
  • แนวคิดสำคัญของระบบการป้องกันความผิดพลาด POKA YOKE
  • การค้นหาข้อบกพร่องและวิเคราะห์สาเหตุของความเผอเรอ

            - กำหนดแนวทางการตรวจจับ (Detection) และการป้องกันความผิดพลาด

            - กลไกป้องกันความผิดพลาด (หยุด / บังคับ / เตือน)

  • ตัวอย่างของเทคนิคป้องกันความผิดพลาด แบบต่างๆ

   

  PART4: ขั้นตอนการแก้ปัญหาในการลดของเสียในกระบวนการผลิต

  • การคัดเลือกหัวข้อ (Select Topic)
  • การทำความเข้าใจกับสถานการณ์ปัจจุบัน (Understanding Situation) และตั้งเป้าหมาย (Set Target)
  • การวางแผนกิจกรรมแก้ไขปัญหา (Plan Activities)
  • การวิเคราะห์สาเหตุของปัญหา (Analyze Causes)
  • การพิจารณามาตรการตอบโต้และนำไปใช้ (Consider and Implement Countermeasure)
  • การยืนยันผลลัพธ์ (Check Results)
  • การจัดทำมาตรฐานและกำหนดระบบควบคุม (Standardization and Control System)ค้นหาปัญหาอื่นๆเพื่อการแก้ไข

ตัวอย่างของการแก้ไขปัญหาโดยหลักการคิวซีสตอรี่ตามมาตรฐาน JUSE (QC Story)